錘式（shì）破碎機是靠懸掛在轉子上的活動錘頭由轉子帶動（dòng）轉子高速轉動用衝擊力打擊物料，達到（dào）破碎的目的。
錘式破碎機運行中常見的故障又由（yóu）於轉子（zǐ）運動不平衡引起的振動和由於處（chù）理的物料的含水率太高（gāo）造成了錘頭粘料和篦條（tiáo）縫隙的粘料堵塞，必將導致負（fù）荷驟增，跳閘，甚至燒壞電動機。
預防錘式破碎機（jī）事故發生的（de）措施主要有以下幾種：
1. 正確裝配（pèi）軸承及軸上零件
軸承是支承轉子軸並使其自由旋轉的零件。當軸承及軸上零件安裝不正確時，轉子軸會產生振動，這樣（yàng）反過來又會大大（dà）降低軸（zhóu）承的使用壽命。
防止軸承非正常損壞、軸頸非正常磨損的（de）方法有下列幾點：
1）保證轉子的動平衡，使其在工作時不發生因偏心而引起振動。
2）在安裝（zhuāng）軸承時（shí），保證軸承內（nèi）外座圈的平穩，不要使其發生（shēng）傾斜。正確安裝軸（zhóu）向固定件，不能讓因軸向固（gù）定件失去作用而使軸承在工作時竄位的事故發生。
3）聯軸器中心線要對正，調心膠圈要上夠數量，防止因聯軸器偏心而引起的徑向擺動發生。
4）潤滑油加到合適程度，同時要（yào）防止（zhǐ）潤滑油（yóu）中有髒汙物。
2. 正確調配每排錘頭重量
在錘頭換修、排列時，應保證每排錘（chuí）頭總重量偏差不超過±1kg，每兩個圓盤之間的（de）3個（gè）錘（chuí）頭應（yīng）盡量一致，最大偏（piān）差不超過250g，超過規定（dìng）時（shí）錘頭應（yīng）進行打磨。
3. 選（xuǎn）擇（zé）合適的篦（bì）條及排列（liè）形式（shì）
在篦條的使用及排列設計上，可以采（cǎi）用（yòng）下圖所示的兩（liǎng）種形式。同（tóng）時在篦（bì）條安裝排列上采取（qǔ）混用式，即一根三角形篦條和一根菱形篦條交錯排列。這樣可以充分發揮三角形（xíng）篦條（tiáo）大角度放射性、物料容易通過的優點，同時又可發揮菱形篦條堅固耐用，篦條間隙不易（yì）被磨大的優點。
錘式破碎機主要故障及排（pái）除方法
01、故障現象：起動後機器強烈振動，軸承非正常損壞
故（gù）障原因：
轉子不平衡。
錘子重量不均等。
軸承竄位。
解（jiě）決方法（fǎ）：
調整掛條、錘頭、配重。
調配錘子重量，使每排錘子重量與對麵一排（pái）錘子重量相等。
重新裝配軸向固定件。
02、故障現象：在破碎機中有敲（qiāo）擊聲
故障原因：
襯（chèn）板、篦條、軸承鬆動。
圓盤破壞。
錘子碰（pèng）撞（zhuàng）到襯板，篦條。
襯板（bǎn）、篦（bì）條、錘頭損（sǔn）壞。
解（jiě）決（jué）方法（fǎ）：
檢查襯板、篦條、軸承並將（jiāng）其固（gù）定。
換上新圓盤。
調整（zhěng）好錘頭與襯板（bǎn）、篦條的距離。
換上新襯板、篦條（tiáo）、錘（chuí）頭。
03、故障現象：軸承過熱
故障原（yuán）因：
潤滑油不足。
潤滑油髒（zāng）汙。
冷卻水不足。
軸（zhóu）承損壞。
軸承未安裝好。
軸向固定圈未加或鬆動。
解決方法：
加（jiā）足（zú）潤滑油。
換上幹淨潤滑油。
加足冷卻水。
換上新軸承。
打開軸承座（zuò），調（diào）整好軸承。
裝上軸向固定圈。
04、故障現象：破碎產品粒度（dù）過大，不合格
故障原因：
錘子與篦條間隙過大。
錘子與篦條磨損過甚。
轉（zhuǎn）子轉（zhuǎn）速過低（dī）。
篦條（tiáo）損壞。
解決方法：
調好間（jiān）隙。
錘頭翻麵或換上新錘頭，換上新篦條。
調整轉子（zǐ）轉速。
換上新篦條（tiáo）。
05、故障現（xiàn）象：在已破碎的物料中有大塊
故（gù）障原因：
篦（bì）條折斷。
篦條有的被堵塞。
物料跳到篦條外麵。
解（jiě）決方法：
換上好篦條。
清理篦條被堵縫隙。
降（jiàng）低放料高度。
06、故障現象：轉子轉速降低甚至停止轉動
故障原因：
給料不均。
機器有周期性負荷。
傳動帶過鬆。
篦（bì）條堵塞，粘料嚴重。
錘頭粘料嚴（yán）重。
解決方法（fǎ）：
調整給料量。
減少機器過負（fù）荷次數。
調緊傳動帶。
清除堵塞篦條處的物料。
清除錘頭粘料。
07、故障現象：機器過載（zǎi）嚴重，出（chū）料甚少
故障原因：
物料含水率過高（gāo）。
放料過猛，過多。
解決方法（fǎ）：
調整物料含水率。
降低（dī）進料量。
